Вантажні автопарки в США мають фінансові витрати, які завжди стаються невчасно. Мається на увазі час, коли машина перебуваючи на ремонті от-от уже буде готова до рейсу, але не виїжджає з автосервісу через одну деталь, яка виявилась несумісною з технічними параметрами вантажівки. В таких випадках автопарк платить вже за цілий ланцюг наслідків, який тягне за собою повторні ремонтні роботи, зміни маршрутів і термінів виконання вантажних замовлень.
Як одна помилка перетворюється на простій
Олександр Капелюх, як експерт із підбору запчастин, що перебуває у США, працює з такими ситуаціями на рівні процесу, де кожен крок має бути підтверджений даними.
Його практика переросла ті типові випадки, коли підбір деталі існує окремо від того, що відбувається з нею далі. Комплектуючі часто замовляють за каталогом, їх приймають на склад, далі видають у роботу механіку, а їх несумісність із авто проявляється вже під час фінальної збірки або після тестового виїзду.
Капелюх наголошує, що втрата часу на ремонтні роботи відбувається непомітно: «Спочатку губиться година на пошук деталі, потім день на очікування її заміни, як наслідок, графік ремонту порушується та виникає простій техніки».
Унікальність рішення, що дає контроль сумісності та відстеження руху деталей
Капелюх зменшив зону ризику на помилку та зробив її контрольованою через зв’язку двох речей: підтвердження сумісності запчастини під час підбору та обов’язкове відстеження шляху деталі від складу до моменту встановлення. В сервісному середовищі, де він працює, з навантаженням близько 1000 ремонтних замовлень на місяць він запровадив автоматизовану систему інвентаризації та обліку руху запчастин на основі штрих-кодування, де кожна операція фіксується і автоматично прив’язується до конкретного ремонтного замовлення і конкретного трака.
«Я хочу контролювати та повністю бачити шлях позиції, починаючи з того хто її прийняв, де вона лежить, кому її видали, на яку машину поставили і в межах якого ремонту це було зроблено», — говорить Капелюх.
За його словами, це різко зменшує кількість ситуацій, коли деталь формально числиться на складі, а фактично її немає в потрібному місці або вона пішла в роботу без правильної прив’язки до конкретного ремонтного замовлення.
Цифри, які змінили картину, від помилкових замовлень до швидкого повернення техніки в роботу
Ефективність такого рішення видно в показниках, які прямо впливають на бюджет автосервісу та бюджети автопарків, які він обслуговує. Частка помилкових замовлень через невірний підбір знизилася з 18 відсотків до 2 відсотків. Повернення деталей в сервіс після ремонту через несумісність або неправильні технічні вимоги скоротилися з 12 відсотків до рівня нижче 1 відсотка.
Однак найбільш відчутною зміною став час простою, до впровадження автосервісом системи створеної Олександром, випадки затримок атомобілів через неправильний підбір комплектуючих тривали в середньому до чотирьох днів, після запуску контролю сумісності та руху деталей вони почали перебувати на рівні приблизно шести годин.
«Як тільки деталь стає чітко видно в системі обліку і зрозуміла її сумісність, зникає сам механізм затягування ремонту», — каже Капелюх. Він уточнює, що швидкість ремонту формується з дрібниць: «Ще терпимо коли механік чекає деталь годину, але коли чекає день-два, запускається ланцюгова реакція, що призводить до затримок у виконані роботи на тиждень».
Точність обліку і швидкість роботи складу
Точність інвентаризації, яка трималася на рівні 74 відсотках і створювала помилки у плануванні ремонтів, піднялася до 98 відсотків. Час пошуку та видачі деталі зі складу скоротився з приблизно 60 хвилин до 5–10 хвилин. Такі результати відразу сприяли скороченню кількість ремонтів, які ставляться на паузу у середині процесу через затримку однієї позиції.
«Склад має працювати швидко, точно і з повною відповідальністю за рух кожної позиції. Без цифрової фіксації склад часто перетворюється на місце, де деталі наче є, але їх важко знайти в потрібний момент», — пояснює Капелюх.
Як скорочення термінових доставок дає відчутний ефект
Показовими також є витрати на термінові доставки запчастин, які в автопарках США стають реакцією на збільшення термінів ремонту. Завдяки Олександру сума термінових доставок, у автосервісі де він працює, знизилася з приблизно 4200 доларів на місяць до близько 150 доларів на місяць, а сумарний економічний ефект від скорочення простою, помилок підбору, повторних робіт і термінової логістики оцінюється приблизно у 145 000 доларів на рік.
«Термінова доставка, як правило, завжди означає штраф, який компанія платить за відсутність контролю за правильним підбором деталей, коли ж контроль з’являється, то потреба в таких доставках просто зникає», — зазначає Капелюх.
Коли процес можна переносити між сервісами
В США діє розгалужена мережа складів і постачальників, де деталь може бути доступною в одному штаті й недоступною в іншому, а строки доставки та різні версії компонентів відрізняються залежно від обраного постачальника. Коли правила обліку та прив’язки деталей до ремонтів зафіксовані, процес переноситься між локаціями без втрати якості, бо замовлення, приймання, видача і встановлення фіксуються однаково. Системні рішення Капелюха вже відтворили в роботі ще одного автосервісу, що підтверджує його практичну придатність поза межами однієї компанії.
«Мені важливо, щоб це можна було повторити в іншому сервісі без моєї присутності, якщо процес працює тільки в голові одного спеціаліста, то я вважаю, що він неефективний», — каже Олександр.
Контроль деталей як інструмент управління витратами
Кейс Олександра показує, що економія в вантажних автопарках починається з точності, яку можна перевірити цифрами, і з контролю руху деталей, який прибирає зайві простої, повторні ремонти та термінові витрати. Коли кожна деталь має прозорий шлях від складу до конкретного трака, ремонти закриваються швидше, а логістика стає передбачуваною.
«Я завжди кажу автопаркам, що мають власні склади комплектуючих до вантажівок, та іншим автосервісам, що ви рахуєте простій авто у доларах за годину. Точно так само ви можете порахувати, скільки вам коштує хаос у запчастинах», — підсумовує Капелюх.
